一、缩尾

　　在某些模具清洁干净；

　　3、提高铸锭的表面质量；

　　4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；

　　5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；

　　6、垫片适当冷却。

　　二、粗晶环

　　有些机械伤痕，称为划伤。

　　划伤主要的产生原因

　　1、工具装配不正，导路、工作台不平滑，有尖角或有异物等；

　　2、模子工作带上粘有金属屑或模具工作带损坏；

　　3、润滑油内有砂粒或碎金属屑；

　　4、运办理过程中操作不当，吊具不合适。

　　防止方法

　　1、及时检查和抛光模具工作带；

　　2、检查制品流出通道，应光滑，可适当润滑导路；

　　3、防止搬运中的机械擦碰和划伤。

　　九、磕碰伤

　　制品间或制品与其他物体发生碰撞而在其表面形成的伤痕，称为磕碰伤。

　　磕碰伤主要的产生原因

　　1、工作台、料架等结构不合理；

　　2、料筐、料架等对金属保护不当；

　　3、操作时没有注意轻拿轻放。

　　防止方法

　　1、精心操作，轻拿轻放；

　　2、打磨掉尖角，用垫木和软质材料包覆料筐、料架。

　　十、擦伤

　　挤压制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束分布的伤痕，称为擦伤。

　　擦伤主要的产生原因

　　1、模具磨损严重；

　　2、因铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏；

　　3、挤压筒内落入石墨及油等脏物；

　　4、制品相互窜动，使表面擦伤、挤压流带不匀，造成制品不按直线流动，致使料与料与导路、工作台擦伤。

　　防止方法

　　1、及时检查、更换不合格的模具；

　　2、控制毛料加热温度；

　　3、保证挤压筒和毛料表面清洁、干燥；

　　4、控制好挤压速度，保证速度均匀。

　　十一、模痕

　　这是挤压制品表面纵向凸凹不平的痕迹，所有挤压制品都存在程度不同的模痕。

　　模痕主要的产生原因

　　主要原因：模具工作带无法达到绝对的光滑。

　　防止方法

　　1、保证模具工作带表面光洁、平滑、无尖棱；

　　2、合理氮化处理，保证高的表面硬度；

　　3、正确地修模；

　　4、合理地设计工作带，工作带不能过长。

　　十二、扭拧、弯曲、波浪

　　挤压制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象，称为扭拧。制品沿纵向呈弧形或刀形不平直的现象称为弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。

　　扭拧、弯曲、波浪主要的产生原因

　　1、模孔设计排列不好，或工作带尺寸分配不合理；

　　2、模孔加工精度差；

　　3、未安装合适的导路；

　　4、修模不当；

　　5、挤压温度和速度不当；

　　6、制品固溶处理前未进行预先矫直；

　　7、在线热处理时冷却不均匀。

　　防止方法

　　1、搞高模具设计、制造水平；

　　2、安装合适的导路，牵引挤压；

　　3、用局部润滑、修模加导流或改变分流孔设计等来调节金属流速；

　　4、合理调整挤压温度和速度，使变形更均匀；

　　5、适当降低固溶处理温度或提高固溶处理用的水温；

　　6、在线淬火时保证冷却均匀。

　　十三、硬弯

　　挤压制品在长度方向上某处的突然弯曲，称为硬弯。

　　硬弯主要的产生原因

　　1、挤压速度不匀，由低速突然变高速，或由高速突然变低速，以及突然停车等；

　　2、在挤压过程中硬性搬动制品；

　　3、挤压机工作台面不平。

　　防止方法

　　1、不要随便停车或突然改变挤压速度；

　　2、不要用手突然搬动型材；

　　3、保证出料台平整和出料辊道平滑、无异物，合制品畅通无阻。

　　十四、麻面

　　这是挤压制品的表面缺陷，是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状擦伤、麻点、金属豆等。

　　麻面主要的产生原因

　　1、模具硬度不够或软硬不匀；

　　2、挤压温度过高；

　　3、挤压速度过快；

　　4、模子工作带过长，粗糙或粘有金属；

　　5、挤压毛料太长。

　　防止方法

　　1、提高模具工作带硬度和硬度均匀性；

　　2、按规程加热挤压筒和铸锭，采用适当的挤压速度；

　　3、合理设计模具，降低工作带表面粗糙度，加强表面检查、修理和抛光；

　　4、采用合理的铸锭长度。

　　十五、金属压入

　　挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面，称为金属压入。

　　金属压入主要的产生原因：

　　1、毛料端头有毛病；

　　2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物；

　　3、挤压筒未清理干净，有其它金属杂物；

　　4、铸锭硌入其它金属异物；

　　5、毛料中有夹渣。

　　防止方法

　　1、清除毛料上的毛刺；

　　2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；

　　3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物；

　　4、选用优质毛料。

　　十六、非金属压入

　　挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。

　　非金属压入主要的产生原因

　　1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；

　　2、汽缸油的闪点低；

　　3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。

　　防止方法

　　1、采用合格的石墨，保持干燥；

　　2、过滤和使用合格的润滑油；

　　3、控制好润滑油和石墨的比例。

　　十七、表面腐蚀

　　未经过化工模具设计与制造，合理装配与调整；

　　2、调整挤压机与挤压工模具的中心；

　　3、选择合格的坯料；

　　4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。

　　二十五、扩（并）口

　　槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。

　　扩（并）口主要的产生原因

　　1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”（或一个“腿部”）的金属流速不均；

　　2、槽底板两侧工作带流速不均；

　　3、拉伸矫直机不当；

　　4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。

　　防止方法

　　1、严格控制挤压速度和挤压温度；

　　2、保证冷却的均匀性；

　　3、正确设计与制造模具；

　　4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。

　　二十六、矫直痕

　　挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。

　　矫直痕主要的产生原因

　　1、矫直辊辊面上有棱；

　　2、制品的弯曲度过大；

　　3、压力太大；

　　4、矫直辊辊子角度过大

　　5、制品椭圆度大。

　　防止方法

　　根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。

　　二十七、停止痕、瞬间印痕、咬痕

　　在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕（俗称“假停车痕”）

　　在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带横纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的横纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。

　　停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因

　　1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；

　　2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；

　　3、有垂直于挤压方向的外力作用；

　　4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。

　　防止方法

　　1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；

　　2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；

　　3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。

　　二十八、内表面擦伤

　　挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。

　　内表面擦伤主要的产生原因

　　1、挤压针粘有金属；

　　2、挤压针温度低；

　　3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；

　　4、挤压温度、速度控制不好；

　　5、挤压润滑剂配比不当；

　　6、抹油不均。

　　防止方法

　　1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；

　　2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；

　　3、保持毛料表面洁净；

　　4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。

　　二十九、力学性能不合格

　　挤压制品的hb、hv等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。

　　力学性能不合格主要的产生原因

　　1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；

　　2、挤压工艺或热处理工艺不合理；

　　3、铸锭或坯料质量差；

　　4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；

　　5、人工时效工艺不当。

　　防止与控制措施

　　1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；

　　2、采用优质铸锭或坯料；

　　3、优化挤压工艺；

　　4、严格执行淬火工艺制度；

　　5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；

　　6、严格测温与控温。