该工艺流程及工件悬挂方式操作简单，涂装质量稳定，能够满足叉车日产量的需求，因此被各叉车生产厂家所普遍采用。该工艺流程消耗电力为289.5kW，烘干室消耗天然气为100m3/h,每个工件所用抛丸料为10kg。
2.存在问题
经过一段时间的运行和观察，我们发现该工艺流程中的工件悬挂方式存在3个问题:一是外门架结构复杂，各工序所需作业时间较长，所用材料和辅料较多;而内门架结构简单，各工序所需作业时间较短，所用材料和辅料较少。将2种工件悬挂在1条生产线上涂装，势必造成涂装内门架工时、材料和辅料的浪费。二是挂装的间隔较大，造成生产线、抛丸设备及天然气的利用率较低。三是生产效率不高，组装叉车等待时间较长，滞后于组装叉车的生产节拍。
3.改进方法
为了提高抛丸涂装效率，可采用缩短内门架、外门架的挂件间隔方法，增加涂装生产线工件总悬挂数量。但是由于受涂装工时局限，此种方法要求相应增加涂装线各工序的施工人数，还要加大天然气及抛丸喷射面积。鉴于目前该涂装线及工件悬挂方式已投入了大量成本，因此该方式不可取。
我们对内门架、外门架结构尺寸进行分析，发现内、外门架在抛丸处理时约有1m2的竖直空间没有得到有效利用。结合内、外门架涂装外观质量要求也有差异，我们决定将‘