近几年由于国内汽车行业的持续发展，对大型精密压铸模具的需求越来越大， 目前国内的大型精密压铸模具虽然已经有了很大进步，但是与国外先进国家还有一定的差距，例如用以制造汽车发动机缸体以及自动挡变速箱壳体等压铸模具。更重要的是，由于这类产品的质量将直接影响汽车发动机、变速箱的性能，且后序加工制造费用大，因此对于此类模具的成品率、生产效率、制造成本以及模具的可靠性要求更高。研究如何通过优化压铸模具设计、提高压铸工艺水平把压铸模具与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，从而满足压铸企业对产品性能的要求，对增强国内相关行业的竞争力，提升相关行业开发能力、制造水平具有重大意义。国内外很多学者就此进行了大量的研究工作，李平就圆弧形孔位的成型提出了滑块一齿轴块一齿环的抽芯机构设计；赵永涛[21提出了带有双斜销抽拔滑块的侧向分型抽芯机构；戴维在设计发动机水泵盖时针对同一滑块中多角度抽芯的复杂压铸件进行分析，设计了二级联动抽芯机构；丁韧[4]则根据铝合金底座压铸件结构特点，开发了斜导柱侧抽芯一双分型面压铸模；翁其金对深侧孔斜导柱抽芯机构的可行性进行了初步研究后给出了结构参数的选定原则与方法。本文将根据某款汽车变速器壳体外形及孑L位的结构特点，重点介绍如何采用多滑块嵌套式的抽芯机构设计实现压铸件的一次成形，简化压铸企业的加工工艺流程，从而达到降低产品制造成本、提高生产效率

一款汽车变速器壳体压铸模具的关键结构设计.pdf