压力铸造，可以铸出形状复杂、精度高、表面粗糙度小，并且具有良好力学性能的零件。对于压铸模具来说，应具备以下几点性能要求。

1.具备一定的高温强度与韧度

压铸模具受到熔融金属注入时的高温、高压和热应力作用，容易发生变形，甚至开裂。因此，模具材料在工作温度下，应具有足够的高温强度与韧度，以及较高的硬度。

2.优良的高温耐磨性、抗氧化性与抗回火稳定性

高温熔融金属高速注入模具和浇铸后脱模时，均产生较大的摩擦作用，为保证模具长期使用，模具在工作温度下，应均有较高的耐磨性。

大量连续生产的压铸模具，长时间处于一定温度作用下，应持续保持其高硬度，而且应不粘模及不产生氧化皮。因此，模具还应具有良好的抗氧化性与回火稳定性。

3.良好的热疲劳性能

压铸模具表面反复受到高温加热与冷却，不断膨胀、收缩，产生交变热应力。此应力超过模具材料的弹性极限时，就发生反复的塑性变形，引起热疲劳。同时，模具表面长时间受到熔融金属的腐蚀与氧化，也会逐渐产生微细裂纹。大多数情况下，热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素。

4.高的耐熔融损伤性

随着压铸机的大型化，压铸压力也在增大，已从低压的20-30MPa，提高到高压150-500MPa。高温高压浇铸，可产生明显的熔融损伤，模具应对此具有较大的抵抗力。为此，模具材料必须具有较大的高温强度，较小的对熔融金属亲和力，模具表明粗糙度要小，并附有适当的氧化膜、氮化层等保护层，而不存在脱碳层。

5.淬透性好、热处理变形小

一般压铸模具的制造方法，是将退火状态的模具材料雕刻型腔，然后热处理，得到所需要的硬度，或将模具材料先进行热处理，得到需要的硬度，再雕刻型腔。

先雕刻型腔后热处理的制造方法，有高的硬度和强度，不易产生熔损与热疲劳。

无论用哪一种方法进行热处理，得到均一的硬度是必要的，所以要求淬透性好，特别是先雕刻型腔后进行热处理，要用热处理变形小的材料，这点对于尺寸大的模具尤为重要。

6.较好的被削性与磨削性

压铸模型腔都经切削加工制成，所以，模具材料应具有较好的被削性。必须指出，耐磨性好的材料，其被削性一般较差。许多模具钢就是如此，虽在退火状态，其基体部分还是较硬，再加坚硬的碳化物，一般切削困难。

为获得较光滑的压铸件，要求模具型腔表面的粗糙度值小，所以，对模具材料也应具有较好的抛光性能。

7.材料内部组织无杂质无缺陷

模具材料的组织应均匀、无缺陷、方向性少，如果有杂质，不仅影响模具的裂纹、强度、热疲劳性能，而且还影响热处理变形。