近年来，在技改创新上的大投入，让瑞明品尝到了甜美果实。以“瑞明多品种缸盖智能生产示范线”为例，每道工序都有传感器，通过自动识别特制托盘上的ID芯片，设备可自动切换对应加工程序进行加工。生产线产品可通过二维码进行产品质量追溯。传统生产线上，一般只能同时做一种产品，而这条智能生产示范线可实现多个品种的自由切换。就连工装和夹具的切换，也都由智能化的设备控制，不需要将整条生产线停工并人工切换。

从数据来说，智能制造项目实施后，瑞明生产效率提高了44.71%，运营成本降低了27.92% ，产品研制周期缩短了44.88%，产品不良率降低了74.16%，能源利用率提高了31.64%。按照相同的设备台数计算，传统生产线每月的产能为8000件，而智能化生产线月产可达20000件，产品的不良率仅为千分之三，远低于千分之七的世界标准，成为全球同类产品中质量表现最好的企业之一。

韩玉明说，瑞明的成长经验很好地证明了“科技立企”的作用，传统制造业必须舍得在研发方面“烧钱”和投入，才有机会得到长足的发展。今后，瑞明将持续在科研方面加大投入力度。今年，瑞明在轻量化项目上预计投入5亿元，新的智能产业园已开工建设，总投资22.6亿元。

常怀感恩之心

常怀一颗感恩之心，韩玉明对待员工就像自己的亲人。瑞明集团是我市最早、比例最高为职工提供养老、医疗保险和住房公积金的企业，又是最早建立党、团、工会、妇联、人武部的企业，节日有活动已成为瑞明的“标配”。

现在的瑞明，已发展成为一家年产值数十亿元的大企业，拿下“国家重点高新技术企业”“国家汽车零部件出口基地”“国家认定企业技术中心”等多个称号。近年来，瑞明还荣获了通用汽车“供应商质量表现优秀奖”、菲亚特克莱斯勒汽车公司“亚太区优秀供应商”等多个重量级的荣誉，并与国内外核心汽车公司结成战略合作伙伴关系。韩玉明正带着瑞明员工满怀信心地行进在打造世界级车辆零部件企业的大道上。