在全球范围内，美国、欧洲和日本是传统的压铸强国，尤其体现在以汽车为代表的支柱产业，它们发展历史久远，市场覆盖面大，多方面积累了丰富经验，特别是市场竞争力形成了一时难以撼动的地位，其核心竞争力是强大支撑，在我国乘用车销量全球领跑中，外国具有知识产权的名牌车占有很大优势和份额，这对我国是一种压力也是一种以外促内的动力；

压铸铝合金规范的共性：

就压铸铝合金化学成份组成规范而言，由于压铸成型和凝固的工艺特点，至今有关国家的标准规范其统计表明，主要合金系列基本相同。

关于压铸铝合金压铸件质量水平提升的讨论：

选择AI-Si系合金作为压铸铝合金的主体，是基于压铸工艺和成型凝固特点所决定的，至今它们也是压铸铝合金中应用最广，生产量最大的合金品种，也正由于这样暴露的问题比较集中，对许多共性问题必须引起关注。

其一，关于压铸件孔洞类缺陷的剖析：

铝合金在液态下，其与空气中水分发生反应，生成Al2O3和H2，这种Al2O3组织疏松，且比重与铝相似，容易悬浮在铝液中并与H2有很强的吸附作用，即可形成吸附核心。在压铸铝合金的O熔制中大量采用的再生铝，若预处理不规范必然造成隐患。Al-Si系合金中Si元素是主元素，它不仅比铝熔点高二倍以上，而且比铝还轻，是故熔制中为使其均匀化，在高温下强烈搅拌是必须的，卷入气体和造成氧化也是必然的，加之，Si元素的加入降低了H2在铝液中的溶解度，而且粘度和表面张力亦增加，阻碍了铝液中气泡的形成和上浮，这些都是Al-Si系压铸合金铸件形成孔洞缺陷的原因所在，为此铝合金熔炼中对合金精炼工序特别重视，以往概念是除气，许多对缺陷的失效分析表明，现今对精炼工序均以净化处理，即精炼处理过程，既对合金除气又要除渣，否则事倍功半，对合金的净化处理装置也进一步优化。

它是通过旋转的端头石墨制转子上的分配孔将纯氩气导入，并以氩氧为载体将精炼熔剂导入进行精炼的合金液旋转的涡流中从而起到既除气又除渣的作用和效果。

其二，压铸件中金属间化合物及硬质点的解读：

Al-Si系二元系为主的压铸合金车压铸件机械加工过程常发现的是硬质点，特别是Al-Si-Cu系合金，经显微分析表明，多为金属间化合物，以三元的为多，也有初晶硅质点。

这些缺陷的形成在铝合金压铸条件中时有发生，一则是压铸的预处理不规范，烙炼中精炼和净化过程不彻底，这些隐患在压铸的生产过程中暴露的特别敏感而同样的类似合金在重力铸造中却不易显现，再者，压铸的生产过程中对浇口截面积的大小、比例关系其涉及流速和紊乱在喷射的形成，若排渣和排气系统设计不到位也将导致缺陷的产生，在此需强调指出在所有铝合金系列中Al-si系中对气体遗性也敏感，因此对压铸合金锭的熔制，原材料的预处理都需引起关注，压铸中生产对压铸合金锭的入厂验收也需引起重视。

其三，承受压力的压铸件气密性问题缺陷的解读：

压铸件中承受气压和水压、油压等耐压件由于气密性不足发生渗漏时有发生，特别形状复杂、壁厚不均匀的压铸件产生类似的缺陷也屡见不鲜，我们的体会是：首先要把好压铸件的试制关，模具设计和制造是否能满足压铸件的质量是否能达标和稳定，更主要看试件的冶金质量，其压铸件表面质量以及透视的内部质量结果，而且必须有3~5批的生产试制的稳定结果（少量）最后尚需通过压铸件加工考核，其中对模具的合格验收是重中之重，它涉及在模具调试中的浇道设计、型腔的热平衡的分析，排渣排气道的设计，以及循环、水冷、涂料喷涂，局部冷却等措施的采取，如果对压铸件的要求气密性是至关重要的技术要求，各种措施的采取仍有不确定性，为确保压制件的质量最后尚需采用浸润处理解决压力渗漏件是行之有效的措施。