（1）槽液中磷酸浓度低低对处理效果的影响降低表面光泽；2.使基材表面气孔增多；3.铝的溶解量曾多；4.加剧溶液中磷酸铝的生成反应。

　　（2）槽液中磷酸浓度过高对处理效果的影响使抛光能力下降2.易产生气孔；增加抛光液的消耗；4增加磷酸铝结晶析出。

　　（3）磷酸铝对处理效果的影响降低处理后基材表面的光泽；2.生成磷酸铝结晶影响处理液状态。

　　（4）硝酸对处理效果的影响硝酸浓度过低（低于2%），降低表面光泽，处理后的表面易生成“云彩纹”，易产生砂孔。2.硝酸浓度过高（高于4%），可使抛光过度，表面变得粗糙（产生腐蚀），黄烟过多。

　　（5）槽液温度对处理效果的影响1.温度过低（低于90℃），使抛光不充分，可在某些产品的半抛光工艺中使用。2.温度较高（115℃一下），光泽度显著提高（溶液的抛光能力加强）；加快了硝酸和水分的蒸发，增加了消耗；要注意控制砂孔的生成。

　　（6）浸渍时间对处理效果的影响对于基材的抛光时间应根据设计所要求的光泽而定，通常为1-3min。时间过短，会使抛光不足；随着时间的加长，光泽度也将越来越高，但超过3min以上，不仅对光泽度的提高作用不大，反而会加快溶液的老化。

　　（7）搅拌溶液对处理效果的影响处理时对溶液本身无需反复搅拌，但对溶液补充磷酸、硫酸、硝酸、水时，搅拌应充分。另外，如工件保持静止不动，处理后的表面易产生砂孔（溶液中产生砂孔所致），因此应尽量将工件按水平方向不断抖动。

　　（8）水洗对处理效果的影响水洗不充分，会使基材表面产生云彩纹、瑕疵及光泽不均匀等不良效果，因此应给予足够重视。水

　　洗应尽量使用温水，尤其在冬季，并应将工件充分抖动。

　　（9）酸洗对处理效果的影响化学抛光处理后，因材质的原因有时候会产生云彩纹。这时在氧化之前应用10%-30%的稀硝酸浸渍，之后还应充分水洗。