1引言
铝合金轮毂在汽车行业中应用广泛，预计2014年铝合金轮毂的需求量将达到2．5亿只。近年来，汽车产品都朝轻量化趋势发展，轮毂性能提高是汽车节能减排最重要途径之一。传统的铝轮毂的铸造成型技术难以满足轻量化要求，锻造铝合金轮毂性能好，但材料利用率低、成本高昂，一般只能用于高端车型，难于大范围推广应用。挤压铸造成型技术可以生产出性能与锻造性能接近的轮毂，而成本可以有效的降低，是今后制造高性能轻量化铝合金轮毂行之有效的工艺。
广东某有限公司与某大学从2009年起开始研发设计锁模力33000KN立式金属内腔挤压铸造成型成套装备用于大型铝合金轮毂的生产，设计目标按照目前国际最先进的技术要求，从模具清理、喷涂、浇注、施压到取件全自动化，加压速度可分级调节，工艺参数可全过程计算控制并显示的先进的挤压铸造成型装备。作为挤压铸造工艺的第一的环节，模具的自动清理、喷涂在提高生产效率和产品质量方面起着重要的作用。

目前国内压铸行业使用的自动喷雾机大体有两种类型：一是连杆式运动机构加上集中雾化器或者2轴3轴直线伺服运动机构加上集中雾化器，其缺点是雾化器集中雾化后通过铜管输送到各个喷涂点，雾化的气体在铜管输送时容易重新凝结成大的液滴，雾化效果差且压缩空气和脱模剂消耗大，另外，传统铜管式喷头易折弯，精确性低，参数无法准确测定控制，全凭操作者自身经验。这种方法一般适用中小吨位压铸机和挤压压铸机。另一种是通用曲臂机器人前加板块式单点喷雾装置，其缺点是通用曲臂机器人占地面积较大，造价成本高，大大的增加了整套装备的造价成本，不利于大规模的推广应用。

挤压成形轮毂模具自动喷雾机的研发.pdf